Застосування рідинно-кільцевих вакуумних насосів у фармацевтичній промисловості

У фармацевтичному виробництві вакуумні насоси в основному використовуються в таких процесах: дистиляція, очищення, реакція, випаровування, сушіння, кристалізація тощо, що включають грубе перекачування вакуумного відділення, відновлення органічних розчинників у низькому вакуумі, високотемпературну дистиляцію у високому вакуумі, термічну дистиляцію матеріали, вакуумна фільтрація для видалення твердих домішок, порошкові проміжні продукти або вакуум продукту сушіння та інші процеси вакуумної сепарації. У всіх цих процесах вакуумне обладнання має важливе значення, і більшість використовуваного обладнання для грубого та низького вакууму - це поршневі вакуумні насоси, роторно-лопатеві вакуумні насоси, вакуумні насоси Рутса та вакуумні насосні агрегати.

Нижче наведено короткий вступ до чотирьох основних застосувань вакуумних насосів у фармацевтичній промисловості:

Дистиляція: розділення двох або більше шарів або частин з різними температурами, тисками, складами та фазами. Вакуумна насосна установка з водяним кільцем здатна видаляти неконденсовані речовини, воду та легкі вуглеводні із системи та відокремлювати сировину через дистиляційну колону.

Кристалізація: Надмірна насичена рідина випаровується та охолоджується, утворюючи кристали, які легко переносити, зберігати та продавати. Для цього застосування ідеально підходять вакуумні насоси, їх можна використовувати при будь-якому тиску, щоб контролювати швидкість випаровування та охолодження, а також зменшити витрати за рахунок зниження точки кипіння рідини.

Сушка: недорога та низька температура. Сушіння медичних і біологічних продуктів включає видалення розчинників і води тощо, і для остаточного сушіння потрібен вакуум менше ніж 1 торр. Зазвичай рекомендується використовувати водокільцевий вакуумний насос Roots.

Вакуумна дегазація: для видалення розчинених або залишкових газів із рідин або продуктів. Вакуумні насосні установки можуть видаляти гази з рідин, покращувати фізичні властивості та якість продукції для подальшої обробки та запобігати перехресному забрудненню чи корозії.