Застосування рідинно-кільцевих вакуумних насосів у промисловості пластмас

Рідинно-кільцеві вакуумні насоси є важливим обладнанням у промисловості пластмас, що забезпечує надійні вакуумні рішення для різних критично важливих процесів. Їхня здатність обробляти вологі гази та пари робить їх особливо придатними для цього сектору.

1. Виробництво та видалення летких речовин з пластикових гранул

У виробництві інженерних пластмас або компаундуванні перероблених матеріалів розплав полімеру часто містить небажані леткі компоненти, такі як волога, залишкові мономери, розчинники або низькомолекулярні олігомери. Рідинно-кільцеві вакуумні насоси використовуються в екструдерах для видалення летких речовин для створення високого вакууму, який примусово видаляє ці леткі речовини. Цей процес має вирішальне значення для підвищення чистоти продукту, покращення механічних властивостей та забезпечення якості кінцевого продукту шляхом запобігання дефектам, таким як бульбашки та смуги.

2. Лиття під тиском та компресійне формування - дегазація прес-форм

Коли розплавлений пластик впорскується у форму, повітря та гази, що виділяються з самого матеріалу, можуть спричинити дефекти. Рідинно-кільцеві вакуумні насоси підключаються до вентиляційних отворів у порожнині форми для відкачування повітря безпосередньо перед впорскуванням. Це застосування життєво важливо для усунення дефектів поверхні, таких як сліди від опіків, короткі впорскування та лінії потоку, що призводить до отримання високоглянцевих, бездоганних поверхонь, особливо для критично важливих компонентів, таких як оптичні лінзи або автомобільні деталі.

3. Процеси екструзії - дегазація розплаву

Подібно до виробництва гранул, вакуумна дегазація використовується під час екструзії листів, плівок, труб або кабелів. Рідинні кільцеві насоси використовуються разом із вакуумними калибровальними резервуарами або калібрувальними установками. Вони видаляють захоплене повітря та леткі речовини з розплаву, забезпечуючи точні розміри продукту, відмінну обробку поверхні та покращену механічну міцність завдяки досягненню щільної структури без бульбашок.

4. Вакуумне термоформування

Цей процес включає нагрівання пластикового листа до стану гнучкості, а потім використання вакуумної сили для його натягування на форму. Рідинно-кільцеві вакуумні насоси забезпечують швидке та потужне всмоктування, необхідне для точного формування листа у складні форми, захоплюючи витончені деталі форми. Це важливо для виробництва таких виробів, як харчова упаковка, вкладиші для холодильників та панелі салону автомобілів.

Чому рідиннокільцеві вакуумні насоси ідеально підходять для промисловості пластмас:

Стійкість до водяної пари та вологи: це їхня основна перевага. Дегазація пластику генерує значну кількість водяної пари та конденсованих газів. Герметизуюча рідина насоса (зазвичай вода) може безпосередньо конденсуватися та поглинати ці забруднювачі без ризику пошкодження насоса, що є поширеною проблемою для сухих насосів.

Міцність та висока надійність: їхня проста конструкція з лише одним обертовим робочим колесом та відсутністю контакту металу з металом всередині насосної камери забезпечує мінімальний знос, що дозволяє безперервно працювати цілодобово.

Плавна та тиха робота: процес стиснення в рідинному кільці є м’яким, що призводить до низького рівня вібрації та шуму, що покращує робоче середовище.

Поводження зі складними потоками: Хоча вони не призначені для запилених середовищ, вони краще переносять газові потоки, які можуть містити сліди пластикових конденсатів або олігомерів, ніж насоси з точними внутрішніми зазорами.

Відносно низькі витрати на обслуговування: проста конструкція забезпечує легке обслуговування, яке в першу чергу включає регулярну заміну ущільнювальної рідини та періодичні перевірки механічних ущільнень, що призводить до зниження витрат на запасні частини.

Підсумовуючи, рідиннокільцеві вакуумні насоси незамінні в галузі виробництва пластмас для забезпечення якості продукції, забезпечення складних процесів та підвищення ефективності виробництва від підготовки сировини до остаточного формування. Їхня надійність у обробці вологих процесів робить їх економічно ефективним та практичним вибором для створення необхідного вакуумного середовища.